Lösemittel-Rückgewinnungsrate
Weltweit installierte Anlagen
Jahre Erfahrung
Bei Flexo- und Tiefdruckverfahren sind die Lösemittelemissionen kontinuierlich, vorhersehbar und hoch konzentriert - ideale Voraussetzungen für ihre Rückgewinnung.Wir entwickeln SRU-Anlagen, die auf die räumlichen Gegebenheiten jedes Standorts abgestimmt sind und Adsorption an Aktivkohle, Regeneration mit Stickstoff oder Dampf sowie Destillationsstufen integrieren. Die gereinigten Lösemittel - Ethylacetat, Alkohole, Methylethylketon und Toluol - werden direkt in die Produktionslinie zurückgeführt. So wird aus einem wiederkehrenden Kostenfaktor Jahr für Jahr eine messbare Wertschöpfungsquelle.
Die flexible Verpackungsindustrie benötigt Anlagen, die kontinuierlich arbeiten, sich an Schwankungen im Lösemittelgemisch anpassen und die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben ohne Produktionsunterbrechung gewährleisten. Wir bieten ein vollständiges Lösungsportfolio: Lösemittelrückgewinnung, thermische Oxidation und Konzentrationssysteme, die sich in bestehende Infrastrukturen integrieren lassen und die Weiterentwicklung der Anlage unterstützen. Die Auswahl jeder Technologie erfolgt auf Grundlage einer eingehenden Analyse der tatsächlichen Emissionen - nicht aus einem Katalog.
Adsorption an Aktivkohle mit Regeneration durch Dampf oder Stickstoff sowie, bei der X-CSR-Technologie, durch eine Kombination aus Stickstoff und Vakuum. Rückgewinnungsrate von mehr als 98 %.
Regenerative thermische Oxidationsanlagen (RTO), rekuperative Anlagen (TO) und katalytische Oxidationsanlagen zur Beseitigung von bis zu 99 % der VOC - einschließlich Rückgewinnung der Überschusswärme.
UEG-Sensoren, paramagnetische Analysatoren, SPS-Steuerungen und Fernüberwachungssysteme, die in die Anlagenarchitektur integriert sind.
Jede Anlage wird nach präzisen Spezifikationen ausgelegt: Aufstellungsbedingungen, lokale Vorschriften, betriebliche Randbedingungen und die Amortisationsziele des Kunden.
Jede Anlage von Donau Carbon Technologies für die Verpackungsindustrie wird von Anfang an so ausgelegt, dass sie die gesetzlichen Anforderungen, insbesondere IED, ATEX und REACH, erfüllt. Gleichzeitig ist sie darauf ausgelegt, während ihrer gesamten Betriebsdauer konform zu bleiben, ohne nach der Inbetriebnahme nachträgliche Korrekturmaßnahmen zu erfordern.
Unsere patentierte Technologie zur Lösemittelrückgewinnung kombiniert Stickstoff und Vakuum. Sie senkt die Betriebskosten gegenüber konventionellen Systemen um 40 %, verursacht keine direkten verbrennungsbedingten CO₂-Emissionen und ermöglicht eine Amortisation in weniger als drei Jahren.
Die unter Donau-Carbon-Lurgi-Lizenz eingesetzte SRS-Technologie gilt als Branchenstandard für die Rückgewinnung von Toluol. Adsorber, Dampfregeneration, Dekanter und Strippkolonne: ein Verfahren, das sich seit über 40 Jahren im industriellen Maßstab bewährt.
Regenerative thermische Oxidationsanlagen zur Beseitigung von bis zu 99 % der VOC. Behandlungskapazität von 3.000 bis 330.000 Nm³/h bei einem thermischen Wirkungsgrad von bis zu 95 %. Erhältlich als vollelektrische Ausführung oder mit Wasserstoffbrenner.
Zeolith-Rotorkonzentratoren und statische Konzentratoren zur optimierten Behandlung von Abluftströmen mit niedrigen Lösemittelkonzentrationen. Sie reduzieren das zu behandelnde Abluftvolumen um den Faktor 10 bis 15 und senken dadurch die Betriebskosten der nachgeschalteten Oxidationsanlage.
Jede Anlage von Donau Carbon Technologies für die Verpackungsindustrie wird so ausgelegt, dass sie die am jeweiligen Standort und für den jeweiligen Prozess geltenden gesetzlichen Anforderungen erfüllt. Wir prüfen die Konformität nicht erst nach Fertigstellung der Anlage, sondern integrieren sie von Anfang an in die Anlagenarchitektur.So wird jede Komponente, vom UEG-Sensor bis zur Destillationskolonne, für den Betrieb innerhalb der geltenden Grenzwerte ausgelegt und zertifiziert und kann an künftige Änderungen angepasst werden.
Wir legen unsere Anlagen gemäß den Emissionsgrenzwerten der Industrieemissionsrichtlinie aus, insbesondere gemäß den für die Verpackungsindustrie geltenden BVT-assoziierten Emissionswerten (BVT-AEL).
Die in unseren Anlagen zurückgewonnenen Lösemittel werden gemäß den Anforderungen der REACH- und CLP-Verordnungen behandelt und zertifiziert, damit sie im Produktionsprozess wiederverwendet werden können.
Alle für ATEX-Zonen vorgesehenen Anlagenkomponenten, darunter Adsorber, Rohrleitungen, elektrische Systeme und Messinstrumente, werden entsprechend ausgelegt.
Die Fragen unserer Kunden vor der Auswahl einer Anlage ähneln sich häufig. Die Antworten hängen jedoch vom jeweiligen Prozess ab. Hier beantworten wir die häufigsten Fragen aus der flexiblen Verpackungs- und Druckindustrie.
Zu den häufigsten Lösemitteln gehören Ethylacetat, Alkohole, insbesondere Ethanol und Isopropanol, Methylethylketon sowie Toluol an Tiefdrucklinien.Die Zusammensetzung des Gemischs variiert je nach Hersteller. Deshalb analysieren wir die realen Prozessdaten, bevor wir das System auslegen.
Bei der Rückgewinnung werden die Lösemittel gereinigt und direkt in den Produktionsprozess zurückgeführt. Dadurch entsteht ein messbarer wirtschaftlicher Nutzen.Die thermische Oxidation zerstört VOC, indem sie sie in CO₂ und H₂O umwandelt; eine wirtschaftliche Rückgewinnung des Lösemittels findet dabei nicht statt.Bei einem Jahresvolumen von mehr als 300 Tonnen und stabiler Gemischzusammensetzung ist die Rückgewinnung nahezu immer die wirtschaftlich vorteilhafteste Lösung.
Sie hängt vom jährlichen Lösemittelvolumen, dem Einkaufspreis für Frischlösemittel und den Betriebskosten der Anlage ab. Bei realen Referenzprojekten liegt sie ab einer behandelten Lösemittelmenge von 300 Tonnen pro Jahr in der Regel zwischen 1,5 und 3 Jahren.
Die IED-Richtlinie 2010/75/EU legt die für Drucktätigkeiten geltenden Emissionsgrenzwerte fest. Die für die flexible Verpackungsindustrie geltenden BVT-AEL liegen je nach eingesetztem Lösemittel und Verfahren zwischen 10 und 50 mg/Nm³. Unsere Anlagen werden bereits in den ersten Auslegungsberechnungen so dimensioniert, dass diese Grenzwerte ab der Inbetriebnahme eingehalten werden.
Ja. Der modulare Aufbau unserer X-CSR- und CX-CSR-Anlagen minimiert die für die Integration erforderliche Zeit. Die Vorassemblierung im Werk reduziert die Arbeiten vor Ort; die Anbindung an die bestehende Linie wird auf bereits geplante Produktionsstillstände abgestimmt.
Solvent recovery with vacuum nitrogen regeneration on a flexible packaging line. Solvent: ethyl acetate. Flow rate: 110,000 m³/h. X-CSR plant installed in 2024.
Solvent recovery on a flexible packaging printing line. Solvents: ethyl acetate and various. Flow rate: 110,000 Nm³/h. Installed in 2021.
Jeder chemische Prozess hat seine eigenen Variablen. Beschreiben Sie uns Ihre Emissionen: Wir antworten mit einer individuellen technischen Analyse und stellen den Kontakt zu einem festen Ansprechpartner her.
