Wir gewinnen Lösemittel aus industriellen Emissionen zurück und führen sie erneut dem Produktionsprozess zu. Durch Adsorption an Aktivkohle und Regeneration mit Dampf, Stickstoff oder einer Kombination aus Stickstoff und Vakuum wählen wir abhängig von Lösemittel und zu behandelndem Volumenstrom die am besten geeignete Technologie aus.
Rückgewinnungsrate
Amortisationszei
Emissionsprofil
Das Prinzip ist einfach: Lösemittelbeladene Abluft durchströmt ein Aktivkohlebett, das die Lösemittel adsorbiert, während die gereinigte Luft in die Atmosphäre abgegeben wird. So lassen sich Lösemittel umweltverträglich und wirtschaftlich zurückgewinnen und kontinuierlich wiederverwenden.
Wir saugen die lösemittelbeladene Abluft aus den Produktionsmaschinen ab, filtern und kühlen sie und leiten sie anschließend zu mit Aktivkohle gefüllten Adsorbern. Die Aktivkohle bindet die Lösemittel, während die gereinigte Luft in die Atmosphäre abgegeben wird.
Sobald die Aktivkohle ihre maximale Adsorptionskapazität erreicht hat, beginnt die Regenerationsphase. Wir inertisieren die Aktivkohle mit Stickstoff, um den Sauerstoff zu verdrängen, und erwärmen sie anschließend, um die Lösemittel zu desorbieren. Der Kreislauf bleibt vollständig geschlossen: Während dieser Phase entstehen keine Emissionen.
Die desorbierten Lösemittel werden bei niedriger Temperatur über eine Reihe von Wärmetauschern kondensiert. Beim X-CSR-Verfahren senkt das Vakuum die Kondensationstemperatur zusätzlich und reduziert den Energieverbrauch gegenüber konventionellen Systemen um 40 %.
Das Rohlösemittel wird der Destillationsstufe zugeführt, die im Batchbetrieb oder mit mehreren Kolonnen arbeitet. Falls erforderlich, wird es anschließend mithilfe von Molekularsieben entwässert. Das gereinigte Lösemittel wird gemäß den für seine Wiederverwendung erforderlichen Spezifikationen direkt in den Produktionsprozess zurückgeführt.
Alle Technologien von Donau Carbon Technologies zur Lösemittelrückgewinnung beruhen auf demselben Prinzip: der Adsorption an Aktivkohle. Sie unterscheiden sich in der Regenerationsmethode und damit in Kostenstruktur, Amortisationszeit und Eignung für unterschiedliche Lösemittel.
Unsere patentierte Technologie kombiniert die Regeneration mit heißem Stickstoff und eine Vakuumextraktion. Das Vakuum senkt den Siedepunkt des im Aktivkohlebett gebundenen Lösemittels. Dadurch sinkt der thermische Energieverbrauch gegenüber konventionellen Systemen um 40 %, und die Amortisationszeit liegt unter drei Jahren. Das Verfahren verursacht keine direkten CO?-Emissionen.Zusätzlich bieten wir eine Ausführung mit elektrischer Beheizung anstelle eines Thermalölkessels an. Damit ist eine vollständig dekarbonisierte Anlage möglich.
Die kompakte, vormontierte Ausführung des X-CSR-Systems wurde für Flexodruckereien und kleinere Verarbeitungsbetriebe entwickelt. Sie nutzt dieselbe Regenerationstechnologie mit Stickstoff und Vakuum, benötigt jedoch deutlich weniger Aufstellfläche. Spezielle Tiefbauarbeiten sind nicht erforderlich; eine einfache Betonplatte genügt. Die Anlage wird vollständig vormontiert und im Werk geprüft geliefert. Auch bei geringen Lösemittelmengen ermöglicht sie eine kurze Amortisationszeit.
Diese bewährte Technologie eignet sich für gering wasserlösliche Lösemittel wie Toluol, Hexan, Heptan und chlorierte Kohlenwasserstoffe. Die gesättigte Aktivkohle wird mit Dampf regeneriert. Das Dampf-Lösemittel-Gemisch wird anschließend kondensiert; danach werden die Lösemittel in einem Abscheider vom Wasser getrennt. Diese Technologie wird seit 1981 unter Lizenz von Lurgi Aktivkohle entwickelt. Weltweit wurden Anlagen mit einer Behandlungskapazität von bis zu 560.000 Nm³/h in Betrieb genommen.
Die zurückgewonnenen Lösemittel werden direkt in den Produktionsprozess zurückgeführt. Wir zerstören oder entsorgen sie nicht, sondern verwenden sie erneut. Jede zurückgewonnene Tonne ersetzt eine Tonne Frischlösemittel, die nicht mehr eingekauft werden muss.
Im Gegensatz zur thermischen Oxidation kommt die Lösemittelrückgewinnung ohne Verbrennungsprozess aus. In der elektrisch beheizten X-CSR-Ausführung verursacht die Anlage keine direkten verbrennungsbedingten CO₂-Emissionen.
Zurückgewonnene Lösemittel besitzen einen unmittelbaren wirtschaftlichen Wert. Bei realisierten Referenzprojekten liegt die Amortisationszeit ab einer jährlich behandelten Lösemittelmenge von 300 Tonnen in der Regel zwischen 1,5 und 3 Jahren. Nach Ablauf dieser Zeit erwirtschaftet die Anlage einen Nettogewinn.
Unsere Technologien zur Lösemittelrückgewinnung entsprechen den in der IED-Richtlinie festgelegten besten verfügbaren Techniken für flexible Verpackungen, Druck und chemische Industrie. Die Konformität wird bereits in die Planung integriert und nicht nachträglich ergänzt.
Lösemittelrückgewinnung kann in allen Industrieprozessen eingesetzt werden, in denen große Mengen organischer Lösemittel mit ausreichend stabiler Zusammensetzung verwendet werden.
Rückgewinnung von Ethylacetat, Alkoholen, Methylethylketon und Toluol aus Flexo- und Tiefdruckanlagen. In diesem Bereich verfügen wir über die größte Anzahl installierter Referenzanlagen.
Behandlung von BTX, Cumol, Benzol und chlorierten Kohlenwasserstoffen. Wir entwickeln ATEX-zertifizierte Anlagen für explosionsgefährdete Bereiche, auch zur Modernisierung bestehender Systeme.
Rückgewinnung von Aceton, Isopropylalkohol und Ethylacetat mit einer Reinheit gemäß GMP-Anforderungen. Wir liefern die IQ-/OQ-Dokumentation sowie eine vollständige Rückverfolgbarkeit für Audits.
Rückgewinnung von Toluol, Hexan, Heptan und Weichmachern. Die SRS-Technologie unter Lizenz von Lurgi Aktivkohle gilt in dieser Branche seit 1981 als Referenz.
Die Auswahl hängt von drei Variablen ab: Lösemittelart, Jahresmenge und Abluftvolumenstrom. Für hydrophile Lösemittel wie Ethylacetat, Alkohole und Isopropylalkohol bei Volumenströmen zwischen 60.000 und 130.000 m³/h ist die X-CSR-Technologie mit Stickstoffregeneration die optimale Lösung. Bei Volumenströmen unter 60.000 m³/h bietet CX-CSR dieselben Vorteile in kompakter Bauform. Für gering wasserlösliche Lösemittel wie Toluol, Hexan und Heptan ist die Dampfregeneration in einer SRU die Referenztechnologie.
Nach den technischen Unterlagen von Donau Carbon Technologies ist die Lösemittelrückgewinnung ab etwa 300 Tonnen pro Jahr wirtschaftlich sinnvoll. Ab 500 Tonnen pro Jahr liegt die Amortisationszeit einer X-CSR-Anlage in der Regel unter drei Jahren. Unterhalb dieses Schwellenwerts ist die thermische Oxidation mit einer RTO üblicherweise die geeignetere Lösung.
Bei einem Lösemittel, das überwiegend aus Ethylacetat besteht und eine Konzentration von 3 bis 4 g/Nm³ aufweist, gelten folgende Richtwerte:
Elektrische Energie: 1,07 kWh/kg
Thermische Energie: 2,32 kWh/kg
Stickstoff: 0,2 Nm³/kg
Die gesamten Betriebskosten werden auf etwa 0,25 €/kg zurückgewonnenes Lösemittel geschätzt. Die Einsparungen durch den geringeren Einkauf von Frischlösemitteln bestimmen die Amortisationszeit.
Ja. Dank des modularen Aufbaus der X-CSR- und CX-CSR-Systeme können jederzeit weitere Adsorptionsmodule ergänzt werden, um die Behandlungskapazität zu erhöhen, ohne die bestehende Struktur zu verändern. Die Erweiterung wird so geplant, dass sie mit bereits vorgesehenen Produktionsstillständen zusammenfällt.
Während der Adsorptionsphase liegen die Lösemittelkonzentrationen in der aus dem Adsorber austretenden Luft unter den Grenzwerten der IED-Richtlinie.Während der Regenerationsphase arbeitet der Kreislauf vollständig geschlossen unter Stickstoff, ohne VOC-Emissionen.In der elektrisch beheizten, sogenannten „Carbon-free“-Ausführung verursacht die Anlage keine direkten verbrennungsbedingten CO₂-Emissionen.
Müssen Sie ein Emissionsproblem lösen oder eine bestehende Anlage modernisieren?Schreiben Sie uns. Wir verbinden Sie mit dem technischen Ansprechpartner, der am besten zu Ihrem Projekt passt.
Individuelle Bewertung anfordern
