Nous récupérons les solvants présents dans les émissions industrielles afin de les réintroduire dans le processus de production. Grâce à l’adsorption sur charbon actif et à une régénération à la vapeur, à l’azote ou par combinaison d’azote et de vide, nous sélectionnons la technologie la mieux adaptée en fonction du solvant et du débit à traiter.
Taux de récupération
Retour sur investissement
Profil d’émissions
Le principe est simple : l’air chargé en solvants traverse un lit de charbon actif qui retient les solvants, tandis que l’air épuré est rejeté dans l’atmosphère. Ce procédé permet de récupérer les solvants de manière écologique et rentable afin de les réutiliser en continu.
Nous aspirons l’air chargé en solvants provenant des machines de production, puis nous le filtrons, le refroidissons et l’acheminons vers des adsorbeurs remplis de charbon actif. Le charbon capte les solvants, tandis que l’air épuré est rejeté dans l’atmosphère.
Lorsque le charbon atteint sa capacité maximale d’adsorption, la phase de régénération commence. Nous inertons le charbon à l’azote afin d’éliminer l’oxygène, puis nous le chauffons pour désorber les solvants.Le circuit reste entièrement fermé : aucune émission n’est produite pendant cette phase.
Nous condensons les solvants désorbés à basse température au moyen d’une série d’échangeurs thermiques. Dans le procédé X-CSR, le vide permet d’abaisser davantage la température de condensation et de réduire la consommation d’énergie de 40 % par rapport aux systèmes conventionnels.
Le solvant brut est acheminé vers la section de distillation, fonctionnant par lots ou avec plusieurs colonnes. Lorsque cela est nécessaire, il est ensuite déshydraté à l’aide de tamis moléculaires. Le solvant purifié est directement réintroduit dans le processus de production, conformément aux spécifications requises pour sa réutilisation.
Toutes les technologies Donau Carbon Technologies de récupération de solvants reposent sur le même principe : l’adsorption sur charbon actif. Ce qui les différencie est la méthode de régénération et, par conséquent, la structure des coûts, le délai de retour sur investissement et la compatibilité avec les différents solvants.
Notre technologie brevetée associe une régénération à l’azote chaud à une extraction sous vide. Le vide abaisse le point d’ébullition du solvant présent dans le lit de charbon actif, ce qui permet de réduire la consommation thermique de 40 % par rapport aux systèmes conventionnels et d’obtenir un retour sur investissement inférieur à trois ans. Le procédé ne génère aucune émission directe de CO₂. Nous proposons également une version équipée d’un chauffage électrique à la place d’une chaudière à huile thermique, permettant ainsi de disposer d’une installation entièrement décarbonée.
Il s’agit de la version compacte et préassemblée du système X-CSR, conçue pour les imprimeurs flexographiques et les petites entreprises de transformation. Elle utilise la même technologie de régénération associant azote et vide, tout en offrant un encombrement réduit. Aucun ouvrage de génie civil spécifique n’est nécessaire: une simple dalle en béton suffit. L’installation est livrée entièrement préassemblée et testée en atelier. Elle garantit un retour sur investissement rapide, même avec de faibles volumes de solvants.
Cette technologie traditionnelle est destinée aux solvants faiblement solubles dans l’eau, tels que le toluène, l’hexane, l’heptane et les hydrocarbures chlorés.Le charbon saturé est régénéré à la vapeur. Le mélange de vapeur et de solvants est ensuite condensé, puis les solvants sont séparés de l’eau au moyen d’un décanteur.Cette technologie est développée sous licence Lurgi Aktivkohle depuis 1981.Des installations pouvant traiter jusqu’à 560 000 Nm³/h ont été mises en service dans le monde entier.
Les solvants récupérés sont directement réintroduits dans le processus de production. Nous ne les détruisons pas et nous ne les éliminons pas : nous les réutilisons. Chaque tonne récupérée représente une tonne de solvant vierge qu’il n’est plus nécessaire d’acheter.
Contrairement à l’oxydation thermique, la récupération de solvants ne repose sur aucun processus de combustion. Dans sa version X-CSR équipée d’un chauffage électrique, l’installation ne génère aucune émission directe de CO₂ liée à la combustion.
Les solvants récupérés possèdent une valeur économique directe.Dans les cas réels figurant parmi nos références, le retour sur investissement est généralement compris entre 1,5 et 3 ans, à partir de 300 tonnes de solvants traitées par an. Une fois ce délai atteint, l’installation génère un bénéfice net.
Nos technologies de récupération de solvants sont conformes aux meilleures techniques disponibles définies par la directive IED pour les secteurs des emballages souples, de l’impression et de l’industrie chimique. La conformité est intégrée dès la conception : elle n’est pas ajoutée ultérieurement.
La récupération de solvants peut être mise en œuvre dans tous les procédés industriels qui utilisent des quantités importantes de solvants organiques présentant une composition suffisamment stable.
Récupération de l’acétate d’éthyle, des alcools, de la méthyléthylcétone et du toluène issus des lignes d’impression flexographique et d’héliogravure.Il s’agit du secteur comptant le plus grand nombre d’installations parmi nos références.
Traitement des BTX, du cumène, du benzène et des hydrocarbures chlorés. Nous concevons des installations certifiées ATEX pour les environnements classés, y compris pour la modernisation d’installations existantes.
Récupération de l’acétone, de l’alcool isopropylique et de l’acétate d’éthyle avec un niveau de pureté conforme aux exigences GMP. Nous fournissons la documentation IQ/OQ ainsi qu’une traçabilité complète pour les audits.
Récupération du toluène, de l’hexane, de l’heptane et des plastifiants. La technologie SRS sous licence Lurgi Aktivkohle constitue une référence dans ce secteur depuis 1981.
Le choix dépend de trois variables : le type de solvant, le volume annuel et le débit d’air.Pour les solvants hydrophiles, tels que l’acétate d’éthyle, les alcools et l’alcool isopropylique, avec des débits compris entre 60 000 et 130 000 m³/h, la technologie X-CSR avec régénération à l’azote constitue la solution optimale. Pour les débits inférieurs à 60 000 m³/h, la technologie CX-CSR offre les mêmes avantages dans un format compact. Pour les solvants faiblement solubles dans l’eau, tels que le toluène, l’hexane et l’heptane, la régénération à la vapeur au moyen d’une unité SRU constitue la technologie de référence.
Selon la documentation technique de Donau Carbon Technologies , la récupération de solvants devient économiquement viable à partir d’environ 300 tonnes par an.À partir de 500 tonnes par an, le retour sur investissement d’une installation X-CSR est généralement inférieur à trois ans. En dessous de ce seuil, l’oxydation thermique au moyen d’un RTO constitue généralement la solution la plus adaptée.
Pour un solvant composé principalement d’acétate d’éthyle, avec une concentration comprise entre 3 et 4 g/Nm³, les consommations indicatives sont les suivantes :
Énergie électrique : 1,07 kWh/kg
Énergie thermique : 2,32 kWh/kg
Azote : 0,2 Nm³/kg
Le coût total d’exploitation est estimé à environ 0,25 €/kg de solvant récupéré. Les économies réalisées grâce à la réduction des achats de solvants vierges déterminent le délai de retour sur investissement.
Oui. La conception modulaire des systèmes X-CSR et CX-CSR permet d’ajouter à tout moment des modules d’adsorption afin d’augmenter la capacité de traitement, sans modifier la structure existante.L’extension est planifiée de manière à coïncider avec les arrêts de production déjà programmés.
Pendant la phase d’adsorption, l’air sortant de l’adsorbeur présente des concentrations en solvants inférieures aux limites fixées par la directive IED. Pendant la phase de régénération, le circuit fonctionne entièrement en boucle fermée sous azote, sans aucune émission de COV. Dans la version équipée d’un chauffage électrique, dite « Carbon-free », l’installation ne génère aucune émission directe de CO₂ liée à la combustion.
Vous avez un problème d’émissions à résoudre ou une installation à moderniser ?
Écrivez-nous: nous vous mettrons en relation avec l’interlocuteur technique le plus adapté à votre projet.
