Efficacité d’élimination des COV
Oxydateurs thermiques installés dans le monde
D’expérience en environnements ATEX
Dans les procédés chimiques et pétrochimiques, les émissions de COV sont souvent imprévisibles : benzène, BTX, cumène, hydrocarbures chlorés et mélanges dont la concentration et le débit varient. Les environnements sont classés ATEX, les exigences de sécurité sont strictes et les conséquences d’une installation non conforme peuvent être majeures. Nous concevons des RTO et des unités SRU pour ces conditions réelles, et non pour des conditions idéales de laboratoire. Nous intégrons des systèmes de contrôle avancés et prenons également en charge la modernisation des installations existantes qui ne respectent plus les limites réglementaires en vigueur.
Le secteur chimique et pétrochimique exige des installations capables de gérer une très forte variabilité : évolution de la composition des COV, fluctuations des débits, températures élevées et risques d’explosion. Nous proposons des oxydateurs thermiques régénératifs et catalytiques, des unités de récupération de solvants et des systèmes de filtration conçus pour fonctionner en toute sécurité dans les zones ATEX. Ces installations intègrent des systèmes de contrôle de la LIE et respectent les directives européennes les plus strictes. Chaque solution est développée après une analyse approfondie du procédé réel.
Pour les débits élevés et les concentrations variables. Jusqu’à 99 % d’efficacité d’élimination, un rendement thermique pouvant atteindre 95 % et la possibilité de récupérer la chaleur excédentaire.
Pour les flux de COV à faible concentration. Oxydation à une température comprise entre 300 et 350 °C, consommation énergétique réduite et concentrations résiduelles pouvant être inférieures à 1 mg/Nm³.
Pour les solvants récupérables tels que les BTX, le toluène et les hydrocarbures. Régénération à la vapeur ou à l’azote, avec une section de distillation dédiée.
Mise en conformité réglementaire d’installations existantes réalisées par Donau Carbon Technologies ou par d’autres fournisseurs : analyse, nouvelle conception, remplacement de composants et recertification ATEX.
Dans les environnements chimiques et pétrochimiques, la conformité réglementaire est impérative. Chaque installation Donau Carbon Technologies est conçue dès le premier jour pour respecter les exigences IED, ATEX et MTD/BAT, et pour continuer à les respecter même lorsque les conditions d’exploitation évoluent.
Plus de 350 unités installées dans le monde, avec des capacités comprises entre 3 000 et 330 000 Nm³/h. Ces installations sont conçues pour gérer les variations de concentration et de composition typiques des procédés chimiques discontinus.
Pour le toluène, les BTX, le cumène et les hydrocarbures chlorés. Les circuits fermés sous azote éliminent les risques d’explosion, tandis que des sections de distillation dédiées permettent de séparer les mélanges complexes.
Systèmes destinés au traitement des polluants inorganiques générés par les procédés chimiques, notamment le HCl, le Cl₂, le HF, le HBr et les SOₓ. Ils sont réalisés avec des matériaux résistants à la corrosion et aux températures élevées et fonctionnent de manière entièrement automatisée.Donau Carbon Technologies propose également des solutions de récupération des solvants hydrosolubles à point d’ébullition élevé, notamment le DMF.
Le secteur chimique et pétrochimique compte parmi les secteurs industriels les plus fortement réglementés. Les limites d’émission sont strictes, les prescriptions ATEX sont obligatoires et les conséquences d’une installation non conforme peuvent être graves sur les plans juridique, opérationnel et réputationnel. Nous concevons chaque installation en intégrant les exigences réglementaires dès le départ, non comme une simple liste de contrôle finale, mais comme de véritables paramètres d’ingénierie.Cette approche permet d’éviter les imprévus et de garantir la conformité pendant toute la durée d’exploitation de l’installation.
Nous concevons nos installations conformément aux niveaux d’émission associés aux meilleures techniques disponibles — NEA-MTD/BAT-AEL — propres au secteur chimique. Nous prenons également en compte les émissions diffuses et fugitives, souvent négligées dans les installations réalisées par d’autres fournisseurs.
Tous les composants installés dans les zones classées sont conçus et certifiés ATEX : adsorbeurs, tuyauteries, vannes, instrumentation et systèmes électriques.
Pour les installations situées hors de l’Union européenne, nous concevons nos équipements conformément aux normes ASME et aux réglementations locales applicables dans le pays d’installation.
Chaque procédé chimique est différent. Les questions les plus fréquentes dans ce secteur concernent la gestion de la variabilité des émissions, les exigences ATEX et les possibilités de modernisation des installations existantes.
Le RTO est dimensionné pour gérer les pics de débit sans être surdimensionné en fonctionnement moyen. Selon le procédé, nous pouvons intégrer des modes de veille, des dérivations contrôlées ou des systèmes de stockage tampon afin d’optimiser la consommation d’énergie pendant les phases de faibles émissions.
L’oxydation catalytique est préférable lorsque la concentration en COV est faible et stable, que les solvants ne contiennent ni silicium, ni chlore, ni soufre susceptibles d’empoisonner le catalyseur, et que l’espace disponible est limité. Les RTO conviennent mieux aux débits élevés, aux concentrations variables et aux mélanges de solvants hétérogènes.
Oui, mais la faisabilité dépend de la composition et de la stabilité du mélange. Pour les mélanges de BTX comportant deux solvants prédominants représentant plus de 80 % du total, et pour des volumes supérieurs à 500 tonnes par an, la récupération par technologie SRS ou SRN peut être techniquement et économiquement viable.Une section de distillation dédiée assure alors la séparation des différents composants.
Le coût dépend de l’écart entre les performances actuelles et les nouvelles limites réglementaires, ainsi que de l’âge de l’installation. Dans de nombreux cas, la modernisation est nettement moins coûteuse que la construction d’une nouvelle installation.Nous analysons le système existant, identifions les composants à remplacer et proposons la solution offrant le meilleur rapport entre coût et bénéfices.
Solvent recovery on a petrochemical process. Solvents: cumene, benzene. Flow rate: 40,000 Nm³/h. Installed in 2002.
Chaque procédé chimique possède ses propres variables. Présentez-nous vos émissions : nous vous répondrons avec une analyse technique personnalisée et vous mettrons en relation avec un interlocuteur dédié.
