Recuperamos los disolventes presentes en las emisiones industriales para reincorporarlos al proceso de producción. Mediante la adsorción con carbón activo y la regeneración con vapor, nitrógeno o una combinación de nitrógeno y vacío, seleccionamos la tecnología más adecuada en función del disolvente y del caudal que se deba tratar.
Tasa de recuperación
Periodo de retorno de la inversión
Perfil de emisiones
El principio es sencillo: el aire cargado de disolventes atraviesa un lecho de carbón activo que retiene los disolventes, mientras que el aire depurado se libera a la atmósfera. Este proceso permite recuperar los disolventes de forma sostenible y rentable para reutilizarlos de manera continua.
Aspiramos el aire cargado de disolventes procedente de las máquinas de producción y, a continuación, lo filtramos, lo enfriamos y lo conducimos hasta unos adsorbedores llenos de carbón activo. El carbón retiene los disolventes, mientras que el aire depurado se libera a la atmósfera.
Cuando el carbón alcanza su capacidad máxima de adsorción, comienza la fase de regeneración. Inertizamos el carbón con nitrógeno para eliminar el oxígeno y, posteriormente, lo calentamos para desorber los disolventes. El circuito permanece completamente cerrado, por lo que no se generan emisiones durante esta fase.
Condensamos los disolventes desorbidos a baja temperatura mediante una serie de intercambiadores de calor. En el proceso X-CSR, el vacío permite reducir aún más la temperatura de condensación y disminuir el consumo energético en un 40 % con respecto a los sistemas convencionales.
El disolvente bruto se envía a la sección de destilación, que puede funcionar por lotes o mediante varias columnas. Cuando es necesario, se deshidrata posteriormente utilizando tamices moleculares. El disolvente purificado se reincorpora directamente al proceso de producción y cumple las especificaciones necesarias para su reutilización
Todas las tecnologías de recuperación de disolventes de Donau Carbon Technologies se basan en el mismo principio: la adsorción con carbón activo. Se diferencian en el método de regeneración y, por tanto, en la estructura de costes, el periodo de retorno de la inversión y la compatibilidad con los distintos disolventes.
Nuestra tecnología patentada combina la regeneración con nitrógeno caliente y la extracción al vacío. El vacío reduce el punto de ebullición del disolvente presente en el lecho de carbón activo, lo que permite disminuir el consumo térmico en un 40 % con respecto a los sistemas convencionales y lograr un retorno de la inversión inferior a tres años. El proceso no genera emisiones directas de CO₂. También ofrecemos una versión equipada con calentamiento eléctrico en lugar de una caldera de aceite térmico, lo que permite disponer de una instalación completamente
Es la versión compacta y premontada del sistema X-CSR, diseñada para empresas de impresión flexográfica y pequeñas empresas de transformación. Utiliza la misma tecnología de regeneración mediante nitrógeno y vacío, pero ocupa menos espacio. No requiere obras civiles específicas: basta con una simple losa de hormigón. La instalación se entrega completamente premontada y probada en fábrica. Garantiza un rápido retorno de la inversión incluso con volúmenes reducidos de disolventes.
Esta tecnología tradicional está destinada a disolventes poco solubles en agua, como el tolueno, el hexano, el heptano y los hidrocarburos clorados. El carbón saturado se regenera con vapor. Posteriormente, la mezcla de vapor y disolventes se condensa y los disolventes se separan del agua mediante un decantador. Esta tecnología se desarrolla bajo licencia de Lurgi Aktivkohle desde 1981. Se han puesto en funcionamiento en todo el mundo instalaciones capaces de tratar hasta 560.000 Nm³/h.
Los disolventes recuperados se reincorporan directamente al proceso de producción. No los destruimos ni los eliminamos: los reutilizamos. Cada tonelada recuperada equivale a una tonelada de disolvente virgen que ya no es necesario comprar.
A diferencia de la oxidación térmica, la recuperación de disolventes no se basa en ningún proceso de combustión. En la versión X-CSR equipada con calentamiento eléctrico, la instalación no genera emisiones directas de CO₂ asociadas a la combustión.
Los disolventes recuperados tienen un valor económico directo. En los casos reales incluidos entre nuestras referencias, el periodo de retorno de la inversión suele situarse entre 1,5 y 3 años a partir de un volumen anual de 300 toneladas de disolventes tratados. Una vez transcurrido este periodo, la instalación genera un beneficio neto.
Nuestras tecnologías de recuperación de disolventes cumplen las mejores técnicas disponibles definidas por la Directiva IED para los sectores de los envases flexibles, la impresión y la industria química. El cumplimiento normativo se integra desde la fase de diseño, no se incorpora posteriormente.
La recuperación de disolventes puede aplicarse a todos los procesos industriales que utilizan cantidades importantes de disolventes orgánicos con una composición suficientemente estable.
Recuperación de acetato de etilo, alcoholes, metiletilcetona y tolueno procedentes de líneas de impresión flexográfica y de huecograbado. Es el sector con mayor número de instalaciones entre nuestras referencias.
Tratamiento de BTX, cumeno, benceno e hidrocarburos clorados. Diseñamos instalaciones con certificación ATEX para zonas clasificadas, incluida la modernización de instalaciones existentes.
Recuperación de acetona, alcohol isopropílico y acetato de etilo con un grado de pureza conforme a los requisitos GMP. Proporcionamos la documentación IQ/OQ y una trazabilidad completa para las auditorías.
Recuperación de tolueno, hexano, heptano y plastificantes. La tecnología SRS, bajo licencia de Lurgi Aktivkohle, es un referente en este sector desde 1981.
La elección depende de tres variables: el tipo de disolvente, el volumen anual y el caudal de aire.Para disolventes hidrófilos, como el acetato de etilo, los alcoholes y el alcohol isopropílico, con caudales comprendidos entre 60.000 y 130.000 m³/h, la tecnología X-CSR con regeneración mediante nitrógeno es la solución ideal.Para caudales inferiores a 60.000 m³/h, la tecnología CX-CSR ofrece las mismas ventajas en un formato compacto. Para disolventes poco solubles en agua, como el tolueno, el hexano y el heptano, la regeneración mediante vapor con una unidad SRU es la tecnología de referencia.
Según la documentación técnica de Donau Carbon Technologies, la recuperación de disolventes resulta económicamente viable a partir de unas 300 toneladas al año. A partir de 500 toneladas anuales, el periodo de retorno de la inversión de una instalación X-CSR suele ser inferior a tres años. Por debajo de este umbral, la oxidación térmica mediante un RTO suele ser la solución más adecuada.
Para un disolvente compuesto principalmente por acetato de etilo, con una concentración de entre 3 y 4 g/Nm³, los consumos orientativos son los siguientes:
Energía eléctrica: 1,07 kWh/kg
Energía térmica: 2,32 kWh/kg
Nitrógeno: 0,2 Nm³/kg
El coste operativo total se estima en aproximadamente 0,25 €/kg de disolvente recuperado. El ahorro derivado de la reducción en la compra de disolventes vírgenes determina el periodo de retorno de la inversión.
Sí. El diseño modular de los sistemas X-CSR y CX-CSR permite añadir módulos de adsorción en cualquier momento para aumentar la capacidad de tratamiento, sin modificar la estructura existente. La ampliación se planifica para que coincida con las paradas de producción ya programadas.
Durante la fase de adsorción, el aire que sale del adsorbedor presenta concentraciones de disolventes inferiores a los límites establecidos por la Directiva IED. Durante la fase de regeneración, el circuito funciona completamente en bucle cerrado bajo nitrógeno, sin emisiones de COV. En la versión equipada con calentamiento eléctrico, denominada «Carbon-free», la instalación no genera emisiones directas de CO₂ asociadas a la combustión.
Tiene un problema de emisiones que resolver o una instalación que modernizar? Escríbanos: le pondremos en contacto con el especialista técnico más adecuado para su proyecto.
Solicitar una evaluación personalizada
