Tasa de recuperación de disolventes
Instalaciones en todo el mundo
Años de experiencia
Los procesos de fritura industrial, transformación de subproductos animales y extracción generan olores intensos y emisiones de COV cuya concentración y caudal varían de forma imprevisible. Una instalación dimensionada para condiciones medias no responde adecuadamente durante los picos de producción; una instalación sobredimensionada para esos picos desperdicia energía el resto del tiempo. Diseñamos oxidadores térmicos adaptados a la variabilidad real de cada proceso, con emisiones reducidas de NOₓ y CO y un cumplimiento normativo plenamente documentado.
En la industria alimentaria y la transformación de subproductos animales, la elección del oxidador depende del caudal, la continuidad del proceso y los límites normativos locales. Para caudales elevados y continuos, utilizamos oxidadores RTO. Proponemos oxidadores recuperativos TO cuando es posible valorizar grasas animales y residuos líquidos mediante nuestros quemadores de combustible dual.
Para caudales elevados y continuos. Eliminación de olores y COV de hasta el 99 %, con una eficiencia térmica de hasta el 95 %.
Para instalaciones compactas. Recuperación de calor mediante un intercambiador aire-aire, con posibilidad de incorporar una caldera de recuperación de aceite térmico.
En la industria alimentaria, el verdadero reto no consiste en cumplir los límites en condiciones normales de funcionamiento, sino en mantener el cumplimiento durante los picos de producción, cuando las emisiones alcanzan sus valores máximos. Diseñamos nuestros sistemas para responder precisamente a esos momentos críticos, no a partir de valores medios.
Más de 350 RTO instalados en todo el mundo, con capacidades de entre 3.000 y 330.000 Nm³/h. Gestionan las variaciones de carga térmica típicas de los procesos de fritura industrial sin necesidad de recurrir al bypass ni de detener la instalación.
Indicados para plantas con espacio limitado o procesos con caudales moderados. Incorporan recuperación de calor, y el exceso de energía puede utilizarse para calentar aceite térmico o generar vapor de proceso.
El sector alimentario y la transformación de subproductos animales están sujetos a límites que van más allá de los valores expresados en mg/Nm³. En muchos países, las emisiones odoríferas se miden en unidades de olor —OU/m³— y los valores permitidos dependen de la ubicación de la planta. Cada instalación de Donau Carbon Technologies integra estos requisitos desde el inicio del proyecto.
Diseñamos nuestras instalaciones para cumplir los valores BAT-AEL aplicables al sector alimentario, incluidas las emisiones odoríferas que no siempre están contempladas en los límites de emisión convencionales.
En muchos países europeos, las emisiones odoríferas se regulan en OU/m³. Nuestras instalaciones se dimensionan para cumplir estos límites incluso durante los picos de producción.
Ayudamos a nuestros clientes a preparar la documentación técnica necesaria para obtener las autorizaciones medioambientales, adaptando el diseño a los requisitos específicos del país y del emplazamiento.
Las preguntas más frecuentes en la industria alimentaria y la transformación de subproductos animales se refieren a la gestión de los picos de emisión, los límites de olor y la elección entre las distintas tecnologías disponibles.
Depende del caudal y de la continuidad del proceso. Para caudales elevados y continuos, el RTO garantiza una eliminación de hasta el 99 % con una alta eficiencia térmica.
Sí. En nuestros sistemas RTO y TO, diseñamos soluciones de recuperación del exceso de calor para generar vapor o aceite térmico que pueda reutilizarse en el proceso, reduciendo así los costes energéticos globales de la planta.
Varían según el país y la ubicación de la planta. En Italia se toman como referencia el Decreto Legislativo 152/2006, la norma EN 13725 y las directrices regionales. En otros países de la Unión Europea y fuera de ella, se aplican las normas locales correspondientes y, cuando procede, los documentos BAT/BREF del sector alimentario.Evaluamos el marco normativo aplicable caso por caso.
Por lo general, entre 6 y 9 meses desde la firma del contrato hasta las pruebas finales. En instalaciones más compactas, como los sistemas TO, los plazos pueden reducirse a entre 4 y 6 meses. La puesta en marcha incluye el ajuste preciso de los parámetros operativos según las condiciones reales del proceso.
Solvent recovery with vacuum nitrogen regeneration on a flexible packaging line. Solvent: ethyl acetate. Flow rate: 110,000 m³/h. X-CSR plant installed in 2024.
Solvent recovery on a flexible packaging printing line. Solvents: ethyl acetate and various. Flow rate: 110,000 Nm³/h. Installed in 2021.
Cada planta alimentaria tiene un perfil de emisiones distinto. Háblenos de sus condiciones de funcionamiento y de sus periodos de máxima producción.
