Reduzimos as emissões de COV através de oxidação térmica, com uma eficiência que pode atingir 99%. Disponibilizamos três tecnologias — regenerativa, recuperativa e catalítica — adequadas a todas as combinações de caudal, concentração e tipo de solvente. Quando a recuperação não é possível, a oxidação é a solução.
Eficiência de redução de COV
Eficiência térmica do RTO
RTO e TO instalados em todo o mundo
O princípio é simples: o ar carregado de COV é elevado à temperatura de combustão, normalmente entre 750 e 950 °C, e os compostos orgânicos são oxidados, transformando-se em CO₂ e H₂O. A diferença entre as três tecnologias reside na forma como o calor gerado é recuperado.
Extraímos o ar carregado de COV das máquinas de produção através de um ventilador principal. Antes de entrar no oxidador, o ar é filtrado para remover as partículas que possam comprometer o funcionamento do sistema.
No RTO, o ar entra numa câmara cerâmica que já acumulou o calor do ciclo anterior. O leito cerâmico pré-aquece o ar contaminado antes de este chegar à câmara de combustão, reduzindo o consumo de combustível auxiliar. No oxidador recuperativo, o pré-aquecimento é efetuado através de um permutador de calor ar-ar.
O ar pré-aquecido entra na câmara de combustão, onde os COV são oxidados a uma temperatura entre 750 e 950 °C. O queimador auxiliar só entra em funcionamento quando a concentração de COV é insuficiente para manter autonomamente a temperatura necessária. Quando as concentrações são elevadas, o processo funciona de forma totalmente autotérmica.
Antes de serem libertados para a atmosfera, dentro dos limites regulamentares, os gases de combustão purificados transferem o seu calor para a câmara cerâmica oposta ou para o permutador de calor.
A escolha entre um RTO, um oxidador recuperativo e um oxidador catalítico depende do caudal de ar, da concentração de COV e da continuidade do processo. Disponibilizamos três tecnologias e realizamos as análises necessárias para ajudar a selecionar a solução mais adequada.
O oxidador regenerativo utiliza um sistema de recuperação de calor baseado em material cerâmico estruturado. Os gases de combustão quentes transferem o calor para o leito cerâmico. No ciclo seguinte, esse calor é devolvido ao ar contaminado que entra no sistema. A eficiência térmica pode atingir 96% e a eficiência de redução de COV pode chegar aos 99%. Foram instaladas mais de 800 unidades em todo o mundo. Está igualmente disponível numa versão totalmente elétrica — Full Electric — sem queimador a gás, destinada a reduzir as emissões de CO₂.
O oxidador recuperativo permite recuperar calor através da produção de óleo térmico ou vapor, devolvendo essa energia diretamente ao processo produtivo do cliente. O calor excedente dos gases de combustão pode ser utilizado para pré-aquecer o gás de processo a tratar ou o ar de combustão. Esta tecnologia é adequada para processos com concentrações de COV elevadas e variáveis, bem como para fluxos demasiado contaminados para serem tratados num RTO.
A oxidação catalítica permite tratar os COV a temperaturas significativamente inferiores às da oxidação térmica convencional: entre 300 e 350 °C, em vez de 750–950 °C. O catalisador promove a decomposição dos compostos orgânicos, reduzindo o consumo de combustível. É possível atingir limites de emissão inferiores a 1 mg/Nm³. O processo funciona de forma autotérmica quando a concentração de COV é suficiente. Esta tecnologia é adequada para fluxos de baixa concentração, com uma composição estável e sem substâncias suscetíveis de envenenar o catalisador.
Os nossos RTO e TO permitem alcançar uma eficiência de redução de COV até 99% e uma eficiência térmica até 96%. O seu desempenho está documentado em mais de 800 instalações em todo o mundo, em setores que vão das embalagens flexíveis ao tratamento de resíduos.
Quando a concentração de COV é suficiente, o calor produzido pela oxidação é superior ao calor necessário para manter o processo. Esse calor excedente é recuperado para produzir óleo térmico, vapor ou ar quente, que podem ser reutilizados no processo produtivo, reduzindo os custos energéticos globais da instalação.
Disponibilizamos soluções avançadas para reduzir as emissões de CO₂ dos RTO, incluindo a versão Full Electric, que utiliza aquecimento elétrico em substituição do queimador a gás. Estas tecnologias eliminam ou reduzem significativamente as emissões de CO₂ associadas à combustão.
Os nossos RTO são concebidos para minimizar as intervenções de manutenção programada e não programada. A utilização de materiais e componentes de elevada qualidade, a supervisão remota a partir das nossas instalações e os contratos de manutenção disponibilizados através do Babcock Wanson Group garantem uma elevada disponibilidade operacional durante toda a vida útil da instalação.
A oxidação térmica pode ser aplicada sempre que as emissões de COV não possam ser recuperadas de forma economicamente viável, devido a uma concentração demasiado baixa, a uma composição demasiado variável ou a volumes insuficientes para justificar a recuperação.
RTO utilizado como sistema de apoio à recuperação de solventes ou como solução principal para linhas com misturas de solventes em baixas concentrações. Caudais até 330 000 Nm³/h.
RTO para processos descontínuos com composição variável e incompatíveis com a recuperação. Conceção em conformidade com a diretiva ATEX e gestão de picos de concentração.
Tratamento das emissões provenientes da produção e da reciclagem de baterias de iões de lítio destinadas à indústria automóvel.
Redução de odores e COV provenientes do processamento de alimentos — por exemplo, processos de fritura —, do processamento de subprodutos animais e da produção de aromas e fragrâncias.
TO e RTO com emissões de NOₓ e CO reduzidas ao mínimo.
RTO para fluxos de baixa concentração que não sejam adequados à recuperação. Integração com sistemas de concentração de COV a montante, para reduzir os custos operacionais.
RTO integrados com lavadores de gases e filtros de mangas para o tratamento de fluxos complexos que contenham COV, HCl, SOₓ e partículas. Tratamento e reciclagem de componentes de sistemas de refrigeração contaminados com hidrocarbonetos fluorados.
O RTO é a solução ideal para caudais elevados — superiores a 10 000 Nm³/h e até 300 000 Nm³/h — e baixas concentrações, até 10 g/Nm³, uma vez que a sua elevada eficiência térmica permite minimizar o consumo de gás. Recomendamos o oxidador recuperativo para caudais moderados. A oxidação catalítica é mais adequada quando a concentração de COV é baixa e constante, os solventes não contêm silício nem cloro e a redução da temperatura de processo constitui uma prioridade.
Sim. O RTO atinge um funcionamento autotérmico, sem consumo de gás auxiliar, quando a concentração de COV no ar de entrada é suficiente para gerar o calor necessário à manutenção da temperatura de combustão. O valor-limite depende do tipo de solvente e da eficiência térmica da instalação. Para solventes comuns, como o tolueno e o acetato de etilo, situa-se normalmente entre 1 e 3 g/Nm³.
Quando a concentração de COV ultrapassa o limiar de funcionamento autotérmico, o calor excedente pode ser recuperado através de um permutador de calor instalado a jusante do RTO, para produzir óleo térmico, vapor ou ar quente. A quantidade de calor recuperável depende da concentração de COV, do caudal e do tipo de solvente. Este valor é calculado durante a fase de conceção do projeto, com base nos dados reais do processo.
A Donau Carbon Technologies disponibiliza a versão Full Electric, que substitui o queimador a gás por um sistema de aquecimento através de resistências elétricas, eliminando por completo as emissões associadas à combustão.
Os nossos RTO são concebidos para cumprir os valores BAT-AEL definidos pela Diretiva relativa às Emissões Industriais — IED — para o setor aplicável. A eficiência de redução de COV pode atingir 99%. As emissões de CO e NOₓ são reduzidas ao mínimo através da conceção da câmara de combustão e da seleção do queimador. Os limites específicos dependem do tipo de solvente, do caudal e do país onde a instalação será implementada, sendo definidos durante a fase de conceção do projeto.
Compreendemos primeiro o seu processo e só depois propomos uma solução.Entre em contacto connosco.
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