Taxa de recuperação de solventes
Instalações em todo o mundo
Anos de experiência
Os processos de fritura industrial, valorização de subprodutos animais e extração produzem odores intensos e COV cujas concentrações e caudais variam de forma imprevisível. Uma instalação dimensionada para condições médias falha nos períodos de pico; uma instalação sobredimensionada para esses picos desperdiça energia durante o restante tempo de funcionamento. Concebemos oxidadores térmicos ajustados à variabilidade real do seu processo, minimizando as emissões de NOₓ e CO e garantindo uma conformidade devidamente documentada.
Na indústria alimentar e na valorização de subprodutos animais, a escolha do oxidador depende do caudal, da continuidade do processo e dos limites regulamentares locais. Para caudais elevados e contínuos, utilizamos oxidadores térmicos regenerativos, RTO. Quando é possível valorizar gorduras animais e resíduos líquidos através dos nossos queimadores de duplo combustível, propomos oxidadores térmicos recuperativos, TO.
Indicado para caudais elevados e contínuos. Redução de odores e COV até 99% e eficiência térmica até 95%.
Indicado para instalações compactas. Recuperação de calor através de um permutador de calor ar-ar, com possibilidade de integração de uma caldeira de recuperação para óleo térmico.
No processamento alimentar, o verdadeiro desafio não consiste apenas em cumprir os limites durante as condições normais de funcionamento, mas em garantir a conformidade nos períodos de pico de produção, quando as emissões atingem os seus níveis mais elevados. É para estes momentos críticos que concebemos os nossos sistemas, e não com base em valores médios.
Mais de 350 oxidadores térmicos regenerativos instalados em todo o mundo, com capacidades entre 3 000 e 330 000 Nm³/h. Estes sistemas gerem as variações de carga térmica típicas da fritura industrial sem recorrer a bypass nem exigir a paragem da instalação.
Indicados para instalações com espaço limitado ou para processos com caudais moderados. A recuperação de calor integrada permite utilizar o calor excedente para aquecer óleo térmico ou gerar vapor de processo.
O setor alimentar e de valorização de subprodutos animais está sujeito a limites que vão além dos simples valores expressos em mg/Nm³. Em muitos países, as emissões de odores são medidas em unidades de odor, OU/m³, e os valores permitidos dependem da localização da unidade de produção. Todas as instalações Donau Carbon Technologies integram estes requisitos desde o início do projeto.
Em muitos países europeus, as emissões de odores são regulamentadas em OU/m³. As nossas instalações são dimensionadas para cumprir estes limites, mesmo durante os períodos de pico de produção
Em muitos países europeus, as emissões de odores são regulamentadas em OU/m³. As nossas instalações são dimensionadas para cumprir estes limites, mesmo durante os períodos de pico de produção.
Apoiamos os clientes na preparação da documentação técnica necessária para a obtenção de licenças ambientais, adaptando o projeto aos requisitos específicos do país e do local de instalação.
As perguntas mais frequentes nos setores alimentar e de valorização de subprodutos animais dizem respeito à gestão dos picos de emissão, aos limites aplicáveis aos odores e à escolha entre as diferentes tecnologias de redução disponíveis.
Depende do caudal e da continuidade do processo. Para caudais elevados e contínuos, o RTO garante uma redução até 99%, mantendo uma elevada eficiência térmica.
Sim. Nos nossos sistemas RTO e TO, concebemos soluções de recuperação do calor excedente para gerar vapor ou aquecer óleo térmico, que podem ser reutilizados no processo, reduzindo os custos energéticos globais da instalação.
Os limites variam consoante o país e a localização da unidade de produção. Em Itália, as principais referências incluem o Decreto Legislativo 152/2006, a norma EN 13725 e as orientações regionais. Noutros países, são considerados os documentos BAT/BREF aplicáveis à indústria alimentar e a regulamentação local em vigor. Avaliamos o enquadramento regulamentar aplicável caso a caso.
Normalmente, decorrem entre seis e nove meses desde a assinatura do contrato até aos ensaios finais. Nas instalações mais compactas, com oxidadores TO, este prazo pode ser reduzido para quatro a seis meses. A entrada em funcionamento inclui o ajuste dos parâmetros operacionais às condições reais do processo
Solvent recovery with vacuum nitrogen regeneration on a flexible packaging line. Solvent: ethyl acetate. Flow rate: 110,000 m³/h. X-CSR plant installed in 2024.
Solvent recovery on a flexible packaging printing line. Solvents: ethyl acetate and various. Flow rate: 110,000 Nm³/h. Installed in 2021.
Cada unidade de processamento alimentar possui um perfil de emissões específico. Fale-nos das suas condições de funcionamento e dos períodos de pico de produção.
