Taxa de recuperação de solventes
Instalações em todo o mundo
Anos de experiência
Na impressão flexográfica e em rotogravura, as emissões de solventes são contínuas, previsíveis e apresentam concentrações elevadas: as condições ideais para a sua recuperação. Concebemos sistemas SRU adaptados à configuração de cada instalação, integrando adsorção por carvão ativado, regeneração com azoto ou vapor e secções de destilação. Os solventes purificados — acetato de etilo, álcoois, MEK e tolueno — regressam diretamente à linha de produção, transformando um custo recorrente numa fonte de retorno financeiro mensurável, ano após ano.
O setor das embalagens flexíveis exige instalações que funcionem continuamente, se adaptem às alterações da mistura de solventes e garantam a conformidade regulamentar sem interromper a produção. Disponibilizamos um portefólio completo: sistemas de recuperação de solventes, oxidação térmica e concentração, concebidos para serem integrados nas infraestruturas existentes e acompanharem o crescimento da instalação. Cada tecnologia é selecionada após uma análise rigorosa das emissões reais, e não a partir de um catálogo.
Adsorção por carvão ativado com regeneração por vapor, azoto ou azoto e vácuo (X-CSR). Eficiência de recuperação superior a 98%.
Oxidadores térmicos regenerativos (RTO), oxidadores térmicos (TO) e oxidadores catalíticos, para uma redução dos COV até 99%, com recuperação do calor excedente.
Sensores LEL, analisadores paramagnéticos, PLC e sistemas de monitorização remota integrados na arquitetura da instalação.
Cada instalação é projetada de acordo com requisitos específicos: configuração, regulamentação local, condicionantes operacionais e objetivos de retorno do investimento do cliente
Todas as instalações Donau Carbon Technologies destinadas ao setor das embalagens são concebidas para cumprir a regulamentação desde o primeiro dia — IED, ATEX e REACH — e para permanecer dentro dos limites aplicáveis durante toda a sua vida útil, sem necessidade de intervenções corretivas após a entrada em funcionamento.
A nossa tecnologia patenteada para a recuperação de solventes com azoto e vácuo. Custos operacionais 40% inferiores aos dos sistemas tradicionais, zero emissões de CO₂ e um período de retorno do investimento inferior a três anos.
A tecnologia SRS, sob licença Donau Carbon–Lurgi, é a referência do setor para a recuperação de tolueno. Adsorvedor, regeneração por vapor, decantador e coluna de stripping: um processo comprovado ao longo de 40 anos de instalações à escala industrial.
Oxidadores térmicos regenerativos para uma redução dos COV até 99%. Capacidades entre 3 000 e 330 000 Nm³/h e eficiência térmica até 95%. Disponíveis em versões totalmente elétricas e com queimador a H₂.
Concentradores com rotor de zeólito e concentradores estáticos, destinados a otimizar fluxos de ar com baixas concentrações de solventes. Reduzem entre 10 e 15 vezes o volume de ar a tratar, diminuindo os custos operacionais do oxidador instalado a jusante.
Todas as instalações Donau Carbon Technologies destinadas ao setor das embalagens são concebidas para cumprir os requisitos regulamentares aplicáveis, de acordo com o país e o processo em causa. Não verificamos a conformidade apenas depois de a instalação estar construída: integramo-la na arquitetura desde o início. Isto significa que todos os componentes — desde o sensor LEL até à coluna de destilação — são dimensionados e certificados para funcionar dentro dos limites regulamentares em vigor e para se adaptarem à evolução da legislação.
Concebemos as instalações de modo a cumprir os limites de emissão estabelecidos pela Diretiva Emissões Industriais, incluindo os valores BAT-AEL aplicáveis ao setor das embalagens.
Os solventes recuperados pelas nossas instalações são tratados e certificados em conformidade com os requisitos REACH e CLP, para serem reutilizados na produção.
Concebemos todos os componentes da instalação para utilização em zonas classificadas ATEX, incluindo o adsorvedor, as tubagens, os sistemas elétricos e a instrumentação.
As perguntas colocadas pelos clientes antes de escolherem uma instalação são quase sempre as mesmas. As respostas dependem do processo. Nesta secção, abordamos as questões mais frequentes no setor das embalagens flexíveis e da impressão.
Os solventes mais comuns são o acetato de etilo, os álcoois — etanol e isopropanol —, a MEK e, nas linhas de rotogravura, o tolueno. A composição da mistura varia de fabricante para fabricante. Por este motivo, analisamos os dados reais do seu processo antes de dimensionarmos o sistema.
A recuperação de solventes devolve o solvente purificado diretamente à produção, gerando um retorno financeiro mensurável. A oxidação térmica destrói os COV, convertendo-os em CO₂ e H₂O, sem qualquer recuperação económica. Para quantidades superiores a 300 toneladas de solvente por ano e com uma composição estável, a recuperação é quase sempre a opção mais económica.
O período de retorno depende do volume anual de solventes, do preço de aquisição do solvente virgem e dos custos operacionais da instalação. Nos casos reais incluídos na nossa lista de referências, o período de retorno situa-se normalmente entre 1,5 e 3 anos, a partir de um volume de 300 toneladas de solvente por ano.
A Diretiva IED — Diretiva 2010/75/UE — estabelece limites de emissão para as atividades de impressão. Os valores BAT-AEL aplicáveis ao setor das embalagens flexíveis variam entre 10 e 50 mg/Nm³, consoante o solvente e o processo. Concebemos as instalações para cumprir estes limites desde o primeiro dia, integrando-os nos cálculos iniciais.
Sim. A conceção modular das nossas instalações X-CSR e CX-CSR permite minimizar o tempo necessário para a integração. A pré-montagem em oficina reduz os trabalhos a realizar no local, e a ligação à linha existente é planeada para coincidir com as paragens de produção já programadas.
Solvent recovery with vacuum nitrogen regeneration on a flexible packaging line. Solvent: ethyl acetate. Flow rate: 110,000 m³/h. X-CSR plant installed in 2024.
Solvent recovery on a flexible packaging printing line. Solvents: ethyl acetate and various. Flow rate: 110,000 Nm³/h. Installed in 2021.
Cada linha de impressão é diferente. Fale-nos do seu processo: responderemos com uma análise técnica personalizada e um contacto dedicado.
