Recuperiamo solventi dalle emissioni industriali e li reimmettiamo nel processo produttivo. Attraverso l’adsorbimento su carbone attivo e la rigenerazione a vapore, azoto o azoto + vuoto, la tecnologia più adatta viene definita in base al solvente e alla portata.
Efficienza di recupero
Tempo di payback
Profilo emissivo ridotto
Il principio è semplice: l’aria carica di solvente attraversa un letto di carbone attivo, che trattiene il solvente, mentre l’aria pulita viene reimmessa nell’atmosfera. Questo consente un recupero dei solventi sostenibile, economicamente vantaggioso e adatto al riutilizzo continuo.
Preleviamo l’aria carica di solvente (SLA) dalle macchine di produzione, la filtriamo, la raffreddiamo e la inviamo agli adsorbitori riempiti di carbone attivo. Il carbone cattura il solvente e l’aria pulita viene reimmessa nell’atmosfera.
Quando il carbone raggiunge la sua capacità massima, inizia la rigenerazione. Inertizziamo il carbone con azoto per eliminare l’ossigeno, quindi lo riscaldiamo per desorbire il solvente. Il circuito rimane chiuso: zero emissioni in questa fase.
Condensiamo il solvente desorbito a bassa temperatura attraverso una serie di scambiatori di calore. Nel processo X-CSR, il vuoto abbassa ulteriormente la temperatura di condensazione, riducendo il consumo energetico del 40% rispetto ai sistemi tradizionali.
Il solvente grezzo viene inviato alla sezione di distillazione, batch o multicolonna, e se necessario, disidratato mediante setacci molecolari. Il solvente purificato viene reimmesso direttamente in produzione in conformità alle specifiche di riutilizzo.
Tutte le tecnologie Donau Carbon Technologies per il recupero dei solventi si basano sullo stesso principio di adsorbimento su carbone attivo. A cambiare è il metodo di rigenerazione e, di conseguenza, il profilo dei costi, il tempo di payback e la compatibilità con i diversi solventi.
La nostra tecnologia brevettata combina la rigenerazione con azoto caldo e l'estrazione sottovuoto. Il vuoto abbassa il punto di ebollizione del solvente nel letto di carbone, riducendo i consumi termici del 40% rispetto ai sistemi convenzionali e portando il payback a meno di 3 anni. Zero emissioni di CO₂. La tecnologia è disponibile anche con riscaldamento elettrico al posto della caldaia a olio diatermico, rendendo l’impianto completamente carbon-free.
La versione compatta e preassemblata del design X-CSR è pensata per stampatori flessografici e piccoli converter. Stessa tecnologia di rigenerazione con azoto + vuoto, ingombro ridotto, nessuna opera civile, solo una piattaforma in calcestruzzo. L’impianto viene fornito completamente preassemblato e testato in officina, con un payback rapido anche a volumi di solvente inferiori.
La tecnologia classica per solventi a bassa solubilità in acqua: toluene, esano, eptano e idrocarburi clorurati. Il carbone saturo viene rigenerato con vapore, la miscela vapore-solvente viene condensata e il solvente viene separato dall’acqua tramite un decanter. Tecnologia sviluppata su licenza Lurgi Aktivkohle dal 1981, con impianti fino a 560.000 Nm³/h installati in tutto il mondo.
Il solvente recuperato viene reimmesso direttamente nel processo produttivo. Non lo distruggiamo, non lo smaltiamo: lo riutilizziamo. Ogni tonnellata recuperata è una tonnellata di solvente vergine che non va acquistata.
A differenza dell’ossidazione termica, il recupero dei solventi non brucia nulla. Nella versione X-CSR con riscaldamento elettrico, l’impianto produce zero emissioni di CO₂, né dirette né indirette, provenienti dai gas di combustione.
Il solvente recuperato ha un valore economico diretto. Nei casi reali della nostra reference list, il payback è generalmente compreso tra 1,5 e 3 anni, a partire da 300 t/anno di solvente trattato. Dopo questo periodo, l’impianto genera ricavi netti.
Le nostre tecnologie di recupero dei solventi sono conformi alle Best Available Techniques (BAT) definite dalla Direttiva IED per i settori degli imballaggi flessibili, della stampa e dell'industria chimica. La conformità è integrata nella progettazione, non aggiunta a posteriori.
Il recupero dei solventi è applicabile a tutti i processi industriali che utilizzano solventi organici in quantità significative e con una composizione sufficientemente stabile.
Acetato di etile, alcoli, MEK e toluene provenienti da linee flessografiche e da rotocalco. È il settore con il maggior numero di referenze nella nostra reference list.
BTX, cumene, benzene e idrocarburi clorurati. Impianti ATEX certificati per ambienti classificati, inclusi interventi di revamping su installazioni esistenti.
Acetone, IPA e acetato di etile recuperati con purezza conforme ai requisiti normativi. Documentazione IQ/OQ e tracciabilità completa per gli audit.
Toluene, esano, eptano e plastificanti. Tecnologia SRS su licenza Lurgi Aktivkohle, standard di settore dal 1981.
La scelta dipende da tre variabili: la tipologia di solvente, il volume annuo e la portata d’aria. Per solventi idrofili, come acetato di etile, alcoli e IPA, con portate comprese tra 60.000 e 130.000 m³/h, la soluzione ottimale è X-CSR con rigenerazione ad azoto.Per portate inferiori a 60.000 m³/h, CX-CSR offre gli stessi vantaggi in un formato compatto. Per solventi a bassa solubilità in acqua, come toluene, esano ed eptano, la rigenerazione a vapore tramite SRU è la tecnologia consolidata.
Sulla base della documentazione tecnica Donau Carbon Technologies il recupero dei solventi diventa economicamente sostenibile a partire da circa 300 t/anno. A 500 t/anno, il payback tipico con X-CSR è inferiore a 3 anni. Al di sotto di questa soglia, l’ossidazione termica con RTO è generalmente la soluzione più appropriata.
Per solventi costituiti principalmente da acetato di etile, con una concentrazione di 3–4 g/Nm³, i consumi indicativi sono: energia elettrica 1,07 kWh/kg, energia termica 2,32 kWh/kg, azoto 0,2 Nm³/kg.Il costo operativo totale indicativo è di circa 0,25 €/kg di solvente recuperato. Il risparmio derivante dal mancato acquisto di solvente vergine determina il tempo di payback.
Sì. La progettazione modulare di X-CSR e CX-CSR consente di aggiungere skid di adsorbimento in qualsiasi momento, aumentando la capacità senza modificare la struttura esistente. L’espansione viene pianificata in concomitanza con fermi produttivi già programmati.
Durante la fase di adsorbimento, l’aria in uscita dall’adsorbitore presenta concentrazioni di solvente inferiori ai limiti IED. Durante la fase di rigenerazione, il circuito è completamente chiuso in azoto, con zero emissioni di VOC.Nella versione con riscaldamento elettrico, Carbon-free, l’impianto non emette CO₂.
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