Efficienza di abbattimento VOC
Ossidatori termici installati nel mondo
Anni di esperienza in ambienti ATEX
Nei processi chimici e petrolchimici, le emissioni di VOC sono spesso imprevedibili: benzene, BTX, cumene, idrocarburi clorurati e miscele che variano per concentrazione e portata. Gli ambienti sono classificati ATEX, i requisiti di sicurezza sono stringenti e le conseguenze di un impianto non conforme possono essere gravi. Progettiamo RTO e SRU specificamente per queste condizioni, non per condizioni ideali di laboratorio, integrando sistemi di controllo avanzati e occupandoci anche del revamping di impianti esistenti che non rispettano più i limiti normativi vigenti.
Il settore chimico e petrolchimico richiede impianti capaci di gestire una variabilità estrema: composizione dei VOC in continua variazione, portate fluttuanti, temperature elevate e rischio di esplosione. Offriamo ossidatori termici rigenerativi e catalitici, impianti di recupero dei solventi e sistemi di filtrazione progettati per operare in sicurezza in zone ATEX, con sistemi di controllo LEL integrati e conformità alle direttive europee più restrittive. Ogni soluzione viene sviluppata dopo un'analisi approfondita del processo reale.
Per portate elevate e concentrazioni variabili. Abbattimento fino al 99%, efficienza termica fino al 95% e recupero del calore in eccesso.
Per flussi di VOC a bassa concentrazione. Ossidazione a 300–350 °C, con consumi ridotti ed emissioni inferiori a 1 mg/Nm³.
Per solventi recuperabili come BTX, toluene e idrocarburi. Rigenerazione a vapore o ad azoto con sezione di distillazione dedicata.
Adeguamento normativo di impianti esistenti, anche di terzi: analisi, riprogettazione, sostituzione dei componenti e ricertificazione ATEX.
Negli ambienti chimici e petrolchimici, la conformità normativa non è negoziabile. Ogni impianto Donau Carbon Technologies viene progettato fin dall’inizio per rispettare gli standard IED, ATEX e BAT e per continuare a farlo anche quando le condizioni operative cambiano nel tempo.
Oltre 350 unità installate nel mondo, con capacità da 3.000 a 330.000 Nm³/h. Gli impianti sono progettati per gestire le variazioni di concentrazione e di composizione tipiche dei processi chimici discontinui.
Per toluene, BTX, cumene e idrocarburi clorurati. I circuiti chiusi ad azoto eliminano il rischio di esplosione, mentre le sezioni di distillazione consentono la separazione di miscele complesse.
Sistemi di trattamento degli inquinanti inorganici, quali HCl, Cl₂, HF, HBr e SOx, generati dai processi chimici. Gli impianti sono completamente automatizzati e realizzati con materiali resistenti alla corrosione e ad alte temperature. Consentono inoltre il recupero di solventi idrosolubili ad alto punto di ebollizione, come il DMF.
Il settore chimico e petrolchimico è tra i più regolamentati in assoluto. I limiti di emissione sono stringenti, le normative ATEX sono vincolanti e le conseguenze di un'installazione non conforme possono essere gravi sotto il profilo legale, operativo e reputazionale. Progettiamo ogni impianto integrando i requisiti normativi fin dall'inizio: non come una verifica finale, ma come veri e propri parametri di ingegneria. Questo approccio elimina gli imprevisti e garantisce la conformità per l'intera vita operativa dell'impianto.
Progettiamo gli impianti per rispettare i valori BAT-AEL specifici per il settore chimico, incluse le emissioni diffuse e fuggitive, spesso trascurate negli impianti realizzati da terzi.
Tutti i componenti installati nelle zone classificate sono progettati e certificati ATEX: adsorbitore, tubazioni, valvole, strumentazione e sistemi elettrici.
Per le installazioni al di fuori dell’Unione Europea, progettiamo in conformità agli standard ASME e alle normative locali applicabili nel Paese di installazione.
Ogni processo chimico è diverso. Le domande che riceviamo più spesso nel settore riguardano la gestione della variabilità delle emissioni, i requisiti ATEX e le opzioni di adeguamento degli impianti esistenti.
L’RTO viene dimensionato per gestire i picchi di portata senza risultare sovradimensionato nelle condizioni operative medie. A tal fine, si ricorre spesso a modalità di bypass, stand-by o a sistemi di accumulo, così da ottimizzare i consumi energetici nelle fasi a basse emissioni.
L’ossidazione catalitica è preferibile quando le concentrazioni di COV sono basse e costanti, i solventi non contengono silicio, cloro o zolfo, sostanze che potrebbero avvelenare il catalizzatore, e lo spazio disponibile è limitato.Gli RTO sono invece più adatti in presenza di portate elevate, di concentrazioni variabili e di miscele di solventi eterogenee.
Sì, ma la fattibilità dipende dalla composizione e dalla stabilità della miscela.Nel caso di miscele BTX con due solventi predominanti, che rappresentino oltre l’80% del totale, e quantitativi superiori a 500 tonnellate all’anno, il recupero mediante sistemi SRS o SRN è tecnicamente ed economicamente sostenibile. La separazione dei diversi componenti avviene tramite una sezione di distillazione dedicata.
Il costo dipende dall’entità dello scostamento rispetto ai limiti vigenti e dall’età dell’impianto.In molti casi, il revamping è significativamente meno costoso rispetto alla realizzazione di un nuovo impianto. Analizziamo l’installazione esistente, individuiamo i componenti da sostituire e proponiamo la soluzione con il miglior rapporto costi-benefici.
Solvent recovery on a petrochemical process. Solvents: cumene, benzene. Flow rate: 40,000 Nm³/h. Installed in 2002.
Ogni processo chimico ha le proprie variabili. Descrivici le tue emissioni: risponderemo con un'analisi tecnica personalizzata e un referente dedicato.
